Plexiglas schneiden: Anleitung & Profi‑Tipps

Auswahl & Sicherheit: Materialeigenschaften, Schutzkleidung, Fixierung

Plexiglas (PMMA, Acrylglas) ist stabil, transparent und erstaunlich leicht zu bearbeiten – solange Du Hitze und Spannungen im Griff hast. Der wichtigste Unterschied: gegossenes (GS) vs. extrudiertes (XT) Acryl. GS ist formstabiler und fräst/lasert schöner, XT ist günstiger, neigt aber eher zu Spannungsrissen und Schmelzspuren beim Sägen. Lass nach Möglichkeit die Schutzfolie während des Bearbeitens drauf, sie verhindert Kratzer und Ausbrüche.

Zur Sicherheit gehören immer Schutzbrille, Handschuhe und Gehörschutz. Feine Späne sind spröde und scharf; beim Lasern entstehen Dämpfe, die Du nur mit Absaugung und guter Lüftung verarbeiten solltest. Fixiere die Platte auf einer ebenen, durchgehenden Unterlage (z. B. MDF), damit sie beim Sägen nicht vibriert oder durchhängt. Je besser die Auflage, desto weniger Mikrorisse und Ausbrüche an der Schnittkante.

• Kurzcheckliste: Schutzfolie drauflassen; Materialtyp (GS/XT) prüfen; Plattendicke messen; Führungsschiene/Anschlag bereitstellen; scharfes Kunststoff-Sägeblatt; Platte vollflächig abstützen; Schutzkleidung an; Probeschnitt am Reststück.

Werkzeug nach Plattenstärke: Cutter, Handsäge, Kreissäge, Stichsäge, Dekupiersäge, Laser, Fräse

Dicke bestimmt Vorgehen. Bis 3 mm schneidest Du sauber durch Anritzen und Ritzbrechen. Im Bereich 3–10 mm liefern Tischkreissäge, Tauchsäge mit Schiene oder eine ruhige Dekupiersäge geradlinige Kanten; für Kurven nimm die Stichsäge mit feinem Kunststoffblatt. Ab 10 mm bringen Tischkreissäge mit hartmetallbestücktem Kunststoffblatt oder eine Oberfräse mit Spiralfräser die besten Ergebnisse. Ein CO₂‑Laser schneidet glasklare Kanten und ist perfekt für Konturen und Innenausschnitte – erfordert aber Erfahrung und Absaugung. Ein Dremel taugt eher für kleine Nacharbeiten als für lange Schnitte.

Entscheidungsregel: Dünn und kurz? Cutter. Gerade Kanten mittlerer Dicke? Kreissäge mit Führung. Kurven oder Ausschnitte? Stichsäge oder Dekupiersäge. Dicke Platten oder sichtbare Sichtkanten? Fräse oder Laser.

Cutter & Ritzbrechen (<=3 mm): Schritt‑für‑Schritt, Tipps

Mit dem Cutter schneidest Du dünnes Acryl erstaunlich sauber, wenn Du mehrfach ritzt, nicht schneidest. Eine harte Metallführung ist Pflicht, ebenso eine durchgehende Unterlage, damit die Platte plan aufliegt.

Schritt 1: Kante anzeichnen und eine Metalllineal‑Führung anlegen. Die Schutzfolie bleibt drauf; setze das Messer mit flachem Winkel an, damit Du nicht aus der Spur kippst.

Schritt 2: Mehrfach anritzen. Mit moderatem Druck und ruhigen Zügen die Linie fünf bis zehn Mal vertiefen. Lieber viele leichte Züge als wenige harte – so vermeidest Du Ausbrüche.

Schritt 3: Brechlinie vorbereiten. Lege die Ritzlinie exakt auf die Tischkante oder auf eine Holzleiste. Fixiere das größere Werkstück gut, damit nur der Überstand kontrolliert bricht.

Schritt 4: Brechen. Mit einem schnellen, gleichmäßigen Druck nach unten abknicken. Zum Schutz kannst Du oben ein Holzbrett auflegen, um die Kraft flächig zu verteilen.

Schritt 5: Kante entgraten. Mit einem Entgrater, einem scharfen Messer oder 240er Papier leicht nachziehen, bis die Kante glatt ist. Danach ggf. 400/600er und Polierpaste einsetzen.

Tipps: Eine dünne Platte lässt sich leichter ritzen, wenn das Messer neu und wirklich scharf ist. Bei knackiger Kälte wird Acryl spröder – erwärme den Bereich leicht mit einem Fön auf lauwarm, um feine Risse zu vermeiden. Für extrem schmale Streifen (unter 10 mm) ist Ritzbrechen riskanter; weiche besser auf Dekupiersäge oder Kreissäge aus.

Tischkreissäge & Tauchsäge (gerade Schnitte): Sägeblattwahl, Führungsschiene, Drehzahl, Vorschub

Gerade Schnitte in 3–20 mm gelingen mit Tischkreissäge oder Tauchsäge besonders sauber. Wichtig sind ein passendes Blatt, fester Vorschub und kühle Späne. Ein niedriges Ausrissmaß erreichst Du mit Anschlag, Schiebeschlitten oder Führungsschiene.

Schritt 1: Das richtige Blatt. Nimm ein feines, hartmetallbestücktes Kunststoffblatt (oft als „für Acryl/Kunststoff“ gekennzeichnet). 48+ Zähne bei 160–190 mm Durchmesser sind eine gute Basis; bei größeren Sägeblättern entsprechend mehr Zähne. Triple‑Chip‑Grind (TCG) ist ideal, ATB kann funktionieren, wenn es sehr fein ist.

Schritt 2: Drehzahl und Blattüberstand. Starte mit hoher, aber nicht maximaler Drehzahl. Das Blatt soll nur wenig überstehen (Zahnspitze etwa halbe Zahnhöhe über Material), damit der Schnittbogen kurz bleibt und die Späne klein ausfallen.

Schritt 3: Vorschub. Gleichmäßig schieben, nicht zögern, nicht drücken. Wenn das Material zu schmelzen beginnt, war die Reibung zu hoch: Vorschub leicht erhöhen oder Drehzahl reduzieren, damit Späne statt Schmelze entstehen.

Schritt 4: Abstützung und Schutz. Lege die Platte auf eine opfernde Unterlage (MDF) und nutze bei der Tauchsäge eine Anti‑Ausriss‑Lip‑Führungsschiene. Schutzfolie drauflassen und die Schnittlinie zusätzlich mit Malerkrepp überkleben, falls die Folie alt oder rissig ist.

Schritt 5: Schnitttest. Mache am Reststück einen Probeschnitt, prüfe Kante und Temperatur. Fühlt sich die Kante sehr warm oder schmierig an, stimmt die Spanbildung nicht – Sägeblatt prüfen und Vorschub anpassen.

Schritt 6: Nachlauf und Auswurf. Nach dem Schnitt kurz weiterlaufen lassen, bis die Späne abgeführt sind. Ziehe die Platte nicht gegen das rotierende Blatt zurück, um Kratzer und Haken zu vermeiden.

Hinweis: Unter 3 mm Dicke franst die Kreissäge schneller aus; dort ist ritzen & brechen meist schöner. Ab 10 mm lohnt ein zweiter, minimaler Feinschnitt (0,5 mm abnehmen), um die Sichtkante zu veredeln. Für Tauchsägen gilt: eine saubere Führungsschiene und ein Kunststoffblatt machen den Unterschied zwischen matten und glasklaren Kanten.

Stichsäge & Dekupiersäge (Kurven und Freiformen): Blatttypen, Pendelhub vermeiden

Für Rundungen, Innenausschnitte und Freiformen sind Stichsäge und Dekupiersäge Deine Freunde. Das A und O: feine Zähne, kein Pendelhub und absolut stabile Auflage.

Schritt 1: Blatt wählen. Feinzahn‑Blätter für Kunststoff/Metall, gern mit geschliffener Schneide und einer Zahngeometrie, die Späne gut abführt. Für Dekupiersägen eignen sich schmale Blätter mit hoher TPI‑Zahl.

Schritt 2: Werkstück vorbereiten. Schutzfolie drauflassen, Schnittverlauf aufkleben/aufzeichnen, Platte sandwichartig zwischen zwei dünne MDF‑Platten legen und diese in der Kontur vorschneiden. Das MDF dient als Ausbruchschutz.

Schritt 3: Pendelhub aus. Stelle an der Stichsäge den Pendelhub auf 0. Eine mittlere Drehzahl verhindert Hitzeaufbau und Schmelzen.

Schritt 4: Startloch bohren. Für Innenausschnitte bohrst Du ein Einfädel‑Loch mit scharfem HSS‑Bohrer (niedrige Drehzahl, Holzunterlage, sanfter Vorschub). Kühl die Bohrstelle mit Druckluft, nicht mit Lösungsmitteln.

Schritt 5: Sägen mit Gefühl. Ohne Druck, mit kontinuierlichem Vorschub entlang der Linie. Pausen machen, wenn die Kante warm wird, oder mit Luft/Leichtkühlspray kühlen.

Schritt 6: Kurven sauber führen. Je enger der Radius, desto schmaler das Blatt. Schiebe nicht seitlich – seitliche Kräfte verursachen Spannungsrisse.

Praxis‑Tipp: Für extrem saubere Kurven nutzt Du die Dekupiersäge mit sehr feinem Blatt und führst das Werkstück statt der Säge. Ein mitlaufendes Sägeschuh‑Tape (Teflon‑Band am Sägeschuh) verhindert Kratzer.

Laser, Fräse, Dremel: Präzision vs. Wärmeprobleme

CO₂‑Laser liefern glasklare Kanten und sind erste Wahl für filigrane Inlays, Logos oder Technikteile. Sie erzeugen aber Dämpfe: Nur mit Absaugung/Filter und bei geeignetem Material lasern. Dickere Platten brauchen mehrere Durchgänge; an den Kanten kann sich Spannung aufbauen, die beim späteren Bohren zu Rissen führt – tempern hilft.

Die Oberfräse ist die präziseste Heimwerker‑Option für dickes Acryl. Nutze einen scharfen Spiral‑Upcut‑Fräser (Zweischneider, Hartmetall), niedrige bis mittlere Drehzahl und relativ hohen Vorschub. So schneidest Du Späne, statt das Material zu schmieren. Gegen Ausbrüche hilft eine Schablone mit Kopierring, ein Bündigfräser mit Anlaufring, sowie ein letzter Schlichtgang mit minimaler Zustellung.

Der Dremel eignet sich für kleine Nacharbeiten, Entgraten, Fasen und Mini‑Ausschnitte – nicht für lange Schnitte. Mit Trennscheibe entsteht viel Wärme; besser kleine Fräser mit moderater Drehzahl und kurzen Kontakten verwenden, immer wieder Luft zum Kühlen geben.

Kantenbearbeitung: Schleifen, Polieren, Flammenpolieren, Nacharbeit

Nach dem Sägen sind Kanten oft matt. Mit stufenweisem Schleifen und Polieren bekommst Du sie klar und glatt. Beginne nur auf sauber gesägten, nicht verschmolzenen Kanten – Schmelzlippen zuerst plan schleifen.

Schritt 1: Planmachen. Mit einer flachen Feile oder auf einem planen Schleifklotz (240er) die Kante gerade richten. Kurze Züge, regelmäßig die Fläche prüfen.

Schritt 2: Schleiffolge. 240 -> 400 -> 600 (nass oder trocken, je nach Schleifpapier). Immer in Längsrichtung, danach den Schliff kreuzen, um Riefen zu minimieren.

Schritt 3: Polieren. Mit Kunststoff‑Polierpaste und Filzpad auf niedriger Drehzahl arbeiten, nicht heiß fahren. Die Kante wird transparent; bei Bedarf wiederholen.

Schritt 4: Flammenpolieren. Nur, wenn Du weißt, was Du tust: Mit Propan/Butan‑Flamme sehr schnell und knapp über die Kante streichen. Zu viel Hitze erzeugt Spannungsrisse; extrudiertes Acryl ist besonders empfindlich. Nach dem Flammenpolieren am besten tempern.

Schritt 5: Fasen und Radien. Eine kleine 0,5–1 mm Fase reduziert Kantenbrüchigkeit. Runde Kanten schleifen sich am schönsten mit einem Gummistütz‑Pad.

Fehlerbehebung & häufige Probleme: Schmelzen, Spannungsrisse, Ausbrüche

Wenn die Kante schmilzt, ist die Reibung zu hoch. Abhilfe: scharfes Kunststoffblatt, Drehzahl senken, Vorschub erhöhen, Luftkühlung zuschalten. Prüfe, ob das Blatt eine negative Spanwinkel‑Geometrie hat, die bei Acryl schabt statt schneidet.

Ausbrüche entstehen oft durch Vibration oder fehlende Abstützung. Lege eine opfernde Unterlage drunter, fixiere die Platte mit weichen Zwingen, und arbeite mit Führungsschiene/Festanschlag. Ein Kreppband‑Streifen oder – noch besser – doppelseitiges Band entlang der Schnittkante wirkt als Ausbruchschutz.

Spannungsrisse zeigen sich als feine, weißliche Linien, oft erst Stunden später. Ursachen: seitliche Kräfte, Hitze, Materialspannung (besonders bei XT). Lösung: saubere Auflage, geradliniger Vorschub, keine Quetschungen, und bei kritischen Teilen tempern. Beim Bohren: scharfer HSS‑Bohrer, niedrige Drehzahl, Unterlage und Luftkühlung. Wenn eine Kante ausgefranst ist, brich ab, checke Blatt und Setup, führe einen Probeschnitt durch und arbeite die Kante anschließend schrittweise nach.

Extra-Tipp: Spannungsfrei tempern/entspannen vor dem Sägen

Tempern entspannt das Material und reduziert Mikrorisse beim Schneiden und Bohren. Für Heimwerker funktioniert ein Umluftofen: 70–80 °C (nicht heißer!) für etwa 1–2 Stunden pro 3 mm Materialdicke. Lege die Platte plan auf eine saubere, hitzefeste Unterlage, trenne sie mit Papier oder Gewebe von Metallrosten, damit keine Abdrücke entstehen.

Nach dem Tempern langsam im ausgeschalteten Ofen auf Raumtemperatur abkühlen lassen, die Tür nur einen Spalt öffnen. Zu schnelles Abkühlen erzeugt neue Spannungen. Besonders extrudiertes Acryl profitiert; gegossenes ist oft schon vergleichsweise spannungsarm. Nach dem Lasern lohnt Tempern ebenfalls, bevor Du bohrst oder verschraubst.

Extra-Tipp: Maskierfolie und doppelseitiges Klebeband als Ausbruchschutz

Die werkseitige Schutzfolie schützt vor Kratzern – bei älteren Platten oder wenn sie beschädigt ist, klebe eine neue Maskierfolie (Malerkrepp oder Schneidfolie) auf die Oberfläche. Entlang der Schnittlinie wirkt ein Streifen doppelseitiges Klebeband wie eine Mikro‑Ausbruchschutzschiene: Es stützt die Kante, reduziert Vibrationen und hält gleichzeitig das Werkstück nieder. Besonders bei Tauchsäge‑Schnitten und an kurzen Querschnitten bringt das einen sichtbaren Qualitäts‑Boost.

Zusätzlich kannst Du das Werkstück auf eine Opferplatte kleben und „durch beides“ sägen. So bleibt die Unterseite ausrissfrei, und die Schnittränder werden homogener. Nach dem Schnitt lässt sich das Klebeband rückstandsfrei mit Wärme lösen.

Sägeblattdetails: Zahnzahl, Zahngeometrie, Beschichtungen

Für Acryl sind hartmetallbestückte Blätter mit feiner Teilung ideal. Eine hohe Zahnzahl (bei 160–190 mm Durchmesser 48–60 Zähne, bei 250–300 mm 80–96) erzeugt kleine Späne und glatte Kanten. Die Zahngeometrie „Triple‑Chip‑Grind“ (wechselnd Trapez/Flachzahn) widersteht Ausbrüchen; das Spanwinkel‑Design sollte neutral bis leicht positiv (0–5°) sein, um Schaben zu vermeiden. Stark positive Winkel reißen eher aus.

Beschichtungen wie PTFE reduzieren Reibung und Harz‑/Kunststoffanhaftung und helfen gegen Schmelzspuren. Wichtig bleibt aber vor allem die Schärfe: Ein stumpfes Blatt frisst Hitze, ein scharfes produziert kühle Späne. Prüfe regelmäßig, ob Zähne noch scharf sind, und reinige das Blatt von Kunststoffauflagen.

Fixierung & Führungen: Schraubzwingen, Unterlage, Schiene

Eine vollständige, plane Auflage verhindert Schwingungen und Ausbrüche. Lege eine MDF‑ oder HDF‑Platte unter, die Du opfern kannst. Fixiere mit Schraubzwingen und weichen Pads; Zwingen nie direkt auf der Sichtfläche ansetzen. Führungsschiene oder Parallelanschlag sorgen für geradlinige Schnitte; ein Schiebeschlitten auf der Tischkreissäge erhöht die Kontrolle.

Für Freiformen stabilisiert ein Sandwich aus Werkstück und dünnem MDF oben/unten die Schnittkante. Bei heiklen Outlines hilft ein LED‑Backlight unter der Platte: Von hinten beleuchtet siehst Du Haarrisse und Spannungslinien frühzeitig und kannst Tempo oder Werkzeug anpassen. Halte Kabel, Absaugschlauch und Werkstückkanten so, dass sie die Säge nicht seitlich drücken.

Kühlung & Schmiermittel: Druckluft, spezielles Kühlspray, Vorsicht mit Wasser

Acryl mag es, wenn Späne fliegen und nicht schmelzen. Eine konstante Druckluft‑Düse auf die Schnittzone kühlt und räumt Späne ab. Spezielle Kunststoff‑Kühlsprays funktionieren gut in kurzen Stößen; halte Abstand, damit das Mittel nicht unter die Folie kriecht. Wasser geht nur sparsam und kontrolliert – stehende Nässe und Tenside können Spannungsrisse (Stress Cracking) begünstigen, besonders bei extrudiertem PMMA.

Vermeide ölhaltige, lösemittelhaltige oder alkoholische Schmierstoffe; sie greifen die Oberfläche an. Lieber kurze Arbeitsintervalle, Abkühlpausen und eine gute Spanabfuhr. Beim Fräsen mit Spiralfräsern reichen oft Luft und hoher Vorschub bei reduzierter Drehzahl, um kalte Späne zu erzeugen.

Nachbearbeitung Schrittfolge: Raspel -> Feile -> 240/400/600 -> Polierpaste

Für perfekt klare Sichtkanten hilft eine definierte Schrittfolge. Grobe Sägekämme glättest Du zuerst mit einer feinen Raspel oder Flachfeile – nur bis die Wellen weg sind, nicht schräg hineinarbeiten. Danach auf 240er Papier wechseln, bis die Fläche gleichmäßig matt ist; mit 400er und 600er die Riefen verfeinern.

Zum Abschluss Polierpaste für Kunststoffe und ein Filz‑ oder Baumwollpad auf niedriger Drehzahl einsetzen. Lieber zwei kurze Poliergänge als einen heißen. Kanten, die geflammt wurden, profitieren vom anschließenden Tempern, um Spannungen abzubauen. Kleine Fasen kannst Du vor dem Polieren mit 400/600 vorziehen, so werden sie später optisch gleichmäßig.