M6 Gewinde vorbohren: Bohrer, Tiefe, Tipps

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Was „M6 vorbohren“ konkret bedeutet

Wenn du ein M6‑Innengewinde schneiden willst, beginnt alles mit dem richtigen Kernloch. „Vorbohren“ heißt: Du bohrst ein Loch mit definiertem Durchmesser (dem Kernloch), bevor du mit dem Gewindebohrer die Profilflanken schneidest. Für M6 (Regelsteigung 1,0 mm) gilt die einfache, in der Praxis bewährte Faustformel: dcore = dnominal − Steigung. Aus 6,0 mm (Nenn) minus 1,0 mm (Steigung) folgt das Kernloch 5,0 mm. Das ist der Standardwert, der in Vorbohrtabellen für M6 überall auftaucht – und der in den meisten Materialien zuverlässig funktioniert.

Diese Formel ist so nützlich, weil sie dich nicht nur beim Regelgewinde M6 × 1,0 rettet, sondern auch bei Sondersteigungen. Benötigst du z. B. M6 × 0,75 (Feingewinde), rechnest du 6,0 − 0,75 = 5,25 mm. Der Kernpunkt: Das Vorbohrmaß orientiert sich an der Gewindesteigung, nicht an unscharfen Faustwerten wie „0,8 × Nenndurchmesser“. Letzteres würde für M6 4,8 mm ergeben – zu klein, dadurch steigt beim M6 Gewinde schneiden das Drehmoment, die Reibung und das Risiko, dass der Gewindebohrer M6 bricht.

Für ein sauberes M6 Vorbohren brauchst du also:

den korrekten Bohrerdurchmesser M6 (5,0 mm beim Regelgewinde),
eine zur M6 Kernlochtiefe und Gewindelänge passende Bohrtiefe,
eine glatte Bohrungsoberfläche ohne Grat,
die richtige Schmierung, Drehzahl und Vorschub.

Schnellstart: Maße und Einstellungen für M6

Du willst sofort loslegen? Hier sind die wichtigsten Eckdaten, damit dein M6‑Gewinde beim ersten Mal gelingt. Für ein M6 Regelgewinde nimmst du einen 5,0‑mm‑Bohrer, bohrst typischerweise 1,5×d bis 3×d tief (bei M6: etwa 9–18 mm effektiv), entgratest kurz, schneidest mit Schneidöl und brichst die Späne durch periodisches Zurückdrehen. In Edelstahl erhöhst du das Kernloch oft auf 5,2 mm (M6 Edelstahl bohren +0,2) und reduzierst die Drehzahl deutlich.

Wenn du mit einem Handbohrer arbeitest, sichere Rechtwinkligkeit mit einem Bohrständer oder einer Winkelhilfe, markiere die Bohrtiefe sichtbar mit Klebeband am Bohrer und nutze bei Sacklöchern peck drilling, damit Späne nicht „stauen“. Diese wenigen Schritte vermeiden die häufigsten Fehler und liefern ein Gewinde, das tragfähig und leichtgängig ist.

Schritt-für-Schritt: M6 Kernloch bohren und Gewinde schneiden

Schritt 1: Werkstück fixieren. Spanne das Werkstück starr und vibrationsfrei ein. Jede Bewegung fordert den Bohrer oder den Gewindebohrer heraus, erzeugt Rattermarken oder führt zum Verkanten. Eine Maschinenschraubstock‑Aufspannung auf dem Bohrständer ist ideal.

Schritt 2: Anriss und Körnung. Markiere die Bohrposition mit Reißnadel, setze mit dem Körner eine Zentrierung. Die Körnung führt die Bohrerspitze und verhindert, dass sie wandert. Je härter das Material, desto wichtiger ist diese exakte Zentrierung.

Schritt 3: Vorzentrieren (optional). Bei präzisen Bohrungen hilft ein Zentrierbohrer (z. B. 2 mm), der einen kurzen, geraden Ansatz erzeugt. Das verbessert das rechtwinklige Anbohren – besonders wichtig, wenn du per Hand bohrst.

Schritt 4: Kernloch bohren. Verwende den passenden 5,0‑mm‑Bohrer (HSS für Baustahl/Alu, HSS‑Co oder VHM für Edelstahl/zähe Legierungen). Wähle eine moderate Drehzahl und ausreichend Schneidöl. Bohre mit gleichmäßigem Vorschub. Bei Sacklöchern arbeite in Intervallen (peck drilling), um Späne zu lösen und die Bohrung zu kühlen.

Schritt 5: Bohrtiefe steuern. Plane die Bohrtiefe so, dass die vollständig geschnittene Gewindelänge erreicht wird. Für tragfähige Verbindungen rechnet man praxisnah mit 1,5×d bis 3×d Gewindeeingriff. Bei M6 entspricht das etwa 9–18 mm. Beachte zusätzlich die benötigte Restbohrung am Gewindeende, vor allem bei Bottoming‑Bohrern in Sacklöchern.

Schritt 6: Entgraten und anfasen. Brich die Bohrungskanten innen/außen mit einem Entgrater oder 3–5 mm Senker leicht an. Die Fase führt den Gewindebohrer sauber, reduziert Gratbildung und verringert das Risiko, dass der erste Gewindegang beschädigt wird.

Schritt 7: Gewinde schneiden. Setze den Gewindebohrer M6 absolut rechtwinklig an. Schmierstoff nicht sparen: Schneidöl (Stahl/Alu), Spezialpaste (Edelstahl). Drehe gleichmäßig hinein, dann regelmäßig ein Stück zurückdrehen, damit der Span bricht. Nutze bei Durchgangslöchern gern einen Vorschneider/Spiralspitz‑Bohrer; bei Sacklöchern brauchst du einen Spiralnut‑Bohrer (Spiral flute) und zum Fertigstellen einen Grundloch‑Bohrer (Bottoming).

Schritt 8: Reinigen und prüfen. Entferne Späne mit Pinsel oder Druckluft (vorsichtig) und prüfe das Gewinde mit einer M6‑Schraube. Sie sollte sich leichtgängig fassen, ohne merkliches Spiel quer zur Achse. Bei rauem Lauf: erneut entgraten, mit Zwischenschnitt nacharbeiten, nochmals reinigen.

Materialunterschiede: Stahl, Alu, Edelstahl, Messing, Kunststoffe

Nicht jedes Material verhält sich gleich. Das richtige Vorbohrmaß, die Schnittdaten und die Schmierung hängen stark vom Werkstoff ab. In Baustahl liefern 5,0 mm zuverlässig gute Tragfähigkeit und moderate Schneidkräfte. In Aluminium wird die Spanbildung lang und zäh, wenn zu hohe Drehzahlen ohne Schmiermittel gefahren werden – etwas niedrigere Drehzahl, Kerosen/Alu‑Schneidöl und klare Spanflucht helfen. In Messing und kurzspanenden Kupferlegierungen ist das Schneiden oft dankbar: trockener oder minimal geschmierter Schnitt, sehr saubere Gewinde sind möglich.

Bei Edelstahl (z. B. 1.4301/304) gilt: Das Material neigt zum Kaltverfestigen. Wähle geringere Drehzahl, konstanten Vorschub und reichlich, passende Schneidpaste. Für M6 in vielen rostfreien Sorten ist es sinnvoll, das Kernloch um ca. +0,2 mm zu vergrößern, also 5,2 mm zu bohren. Das reduziert das Drehmoment deutlich, ohne die Gewindetragfähigkeit in der Praxis spürbar zu verschlechtern. Bei besonders engen Toleranzen (z. B. Innengewinde 6H) können Feinabstimmungen nötig sein: Fertige ein Mustergewinde an und prüfe mit der Originalschraube, statt dich nur auf Tabellen zu verlassen.

Für Kunststoffe (PE, PP, POM) funktioniert Gewindeschneiden grundsätzlich, aber Thermoplaste „fließen“ und liefern weniger dauerhafte Gewindeprofile. Häufig sind Gewindeeinsätze (Messing, Edelstahl) oder Einschmelzbuchsen langlebiger. Wenn du direkt schneidest, vermeide Hitze: niedrige Drehzahl, sehr scharfe Werkzeuge, wenig bis keine Schmiermittel (kompatibel zum Werkstoff).

Durchgangsloch vs. Blindloch (Sackloch) bei M6

Ein Durchgangsloch M6 ist einfacher: Du bohrst durch das Material, Späne können entweichen, ein Vorschneider (Spiralspitz‑Gewindebohrer) fördert Späne nach vorn. Der fertig geschnittene Gewindegang ist bis kurz vor die Austrittskante vollständig.

Das Blindloch (Sackloch) M6 erfordert mehr Planung. Du brauchst eine zusätzliche Restbohrung, damit der Grundloch‑Gewindebohrer die letzten Gänge vollständig formen kann. Bohre deshalb tiefer als die nutzbare Gewindelänge (typisch +1–2× Steigung als Reserve), und arbeite beim Bohren in Pecks (peck drilling), um Späne zu brechen und aus der Bohrung zu holen. In zähen Werkstoffen ist ein Gewindebohrer mit Spanbrecher (kurze Spansegmente) Gold wert: Er verringert die Gefahr, dass Späne packen und der Bohrer blockiert.

Wichtigste Unterschiede im Überblick:
Durchgangsloch: Spanabfuhr leichter, Spiralspitz‑Bohrer ideal, geringeres Bruchrisiko.
Sackloch: Spiralnut‑/Grundloch‑Bohrer, peck drilling, zusätzliche Bohrtiefe für vollständige Gewindegänge.
Entgratung: Bei Sacklöchern innen leicht ansenken, um den Anschnitt zu führen; außen nur minimal.
Kontrolle: Tiefe am Bohrer markieren (Klebeband) und/oder Tiefenanschlag nutzen.

Kernlochtiefe planen: Tragfähigkeit vs. Aufwand

Wie tief musst du das M6 Kernloch bohren? Die Antwort hängt von der gewünschten Gewindelänge ab. Tragfähige Schraubverbindungen in Stahl erzielen meist bereits bei 1,5×d Gewindeeingriff (ca. 9 mm bei M6) ausreichende Festigkeit, in weichen Materialien (Alu, Kunststoffe) eher 2–3×d (12–18 mm). Beachte: Die Gewindelänge in der tragenden Mutter (hier: das Innengewinde im Werkstück) ist entscheidend, nicht die Schraubenlänge.

Bei Sacklöchern kommt die Zusatzreserve dazu: Der Gewindebohrer braucht Platz, um den Anschnitt zu überfahren und die letzten Gänge zu formen. Rechne also nutzbare Gewindelänge + Anschnittlänge (typisch 1–2× Steigung) + Sicherheit (0,5–1 mm). Ein Beispiel: Du willst 12 mm nutzbares Gewinde (2×d). Bei M6 × 1,0 planst du Bohrtiefe ca. 12 + 2 + 1 = 15 mm. So bekommst du vollständige Gewindeflanken bis nahe ans Grundloch, ohne die Spitze des Bohrers oder den Gewindebohrer auf Grund stoßen zu lassen.

Wenn du unter Serienbedingungen arbeitest, erstelle dir eine kleine Vorbohrtabelle M6 mit deinen bevorzugten Werkzeugen und Werkstoffen. Notiere „Bohrtiefe = nutzbare Gewindelänge + x mm“ und halte die Reserve konsistent. Das spart Zeit und verringert Fehler, vor allem bei wiederkehrenden Blindloch M6‑Anwendungen.

Werkzeugwahl: Bohrer, Gewindebohrer und Führung

Für das Kernloch: HSS reicht für Standardstähle und Alu. Für Edelstahl oder zähe Legierungen nimm HSS‑Co (5–8 % Kobalt) oder Hartmetall. Achte auf scharfe Schneiden – stumpfe Bohrer erzeugen Hitze, Aufbauschneiden und ungenaue Durchmesser. Ein 5,0‑mm Qualitätsbohrer ist Pflicht, beim Arbeiten in Edelstahl ggf. 5,2 mm. Für Feingewinde M6 × 0,75 nimm 5,25 mm.

Beim Gewindebohrer hast du drei klassische Formen: Vorschneider (Taper), Mittelschneider (Second) und Fertigschneider (Bottoming). In Durchgangslöchern arbeiten Vorschneider oder Spiralspitz‑Bohrer gut, weil sie Späne nach vorn abführen. In Sacklöchern brauchst du Spiralnut (linkssteigend) für die Spanabfuhr nach oben und zum Abschluss einen Bottoming‑Bohrer, der fast bis zum Grund vollständige Gänge formt. Maschinengewindebohrer mit definiertem Spanbrecher geben dir kurze Späne und einen stabilen Schnitt – weniger Risiko für Brüche.

Zur Führung: Ein Bohrständer ist der einfachste Genauigkeitsbooster. Wenn du per Hand arbeitest, nutze eine Anschlaglehre oder einen kleinen 90°‑Block, um beim Ansetzen „gerade“ zu bleiben. Für präzise Serien sind Gewindeschneidapparate mit Rutschkupplung eine Investition wert – sie kontrollieren Drehmoment und Ausrichtung.

Empfehlenswerte Ausrüstung:
HSS/HSS‑Co 5,0‑mm‑Bohrer (plus 5,2‑mm für Edelstahl).
Gewindebohrer‑Satz M6: Spiralspitz (Durchgang), Spiralnut + Bottoming (Sackloch).
Schneidöl (Stahl/Alu) und Edelstahl‑Schneidpaste.
Senker 90°/Entgrater, Zentrierbohrer.
Bohrständer oder Winkelhilfe; Tiefenanschlag oder Klebeband‑Markierung.

Einstellungen: Drehzahl, Vorschub, Schmierung

Die richtigen Schnittwerte vermeiden Kaltverfestigung, Aufbauschneiden und Werkzeugbruch. Für HSS‑Bohrer in Stahl liegt die Schnittgeschwindigkeit oft bei 15–25 m/min; bei 5,0 mm entspricht das ca. 950–1.600 U/min. In Edelstahl gehst du deutlich tiefer (8–15 m/min; ca. 500–950 U/min). In Aluminium kannst du höher fahren (40–80 m/min), aber nur mit scharfen Schneiden und gutem Schmierstoff, sonst droht Aufbauschneiden.

Beim Gewindeschneiden sind die Drehzahlen viel geringer. Handeinsatz hat den Vorteil, dass du das Drehmoment spürst. Maschinell eingestellt sind kleine Drehzahlen (100–300 U/min) mit synchronem Vorschub üblich. Wichtig ist das Rhythmus‑Prinzip: Dreh eine halbe bis eine Umdrehung hinein, dann kurz zurück, um den Span zu brechen. Das senkt die Axialkräfte und bewahrt den Gewindebohrer M6 vor Überlast.

Schmiermittel: Für Stahl reicht ein universelles Schneidöl; für Edelstahl nimm hochwertige Schneidpaste mit EP‑Additiven. In Alu funktioniert Kerosin, WD‑40 oder spezielles Alu‑Schneidöl; in Messing oft minimal oder trocken. Schmierung kühlt, senkt Reibung und verhindert Fresser – lieber einmal zu viel als zu wenig.

Häufige Fehler und schnelle Lösungen

Kernloch zu klein (z. B. 4,8 mm statt 5,0 mm): Drehmoment steigt, Bohrer bricht. Lösung: richtiges Maß 5,0 mm, in Edelstahl 5,2 mm erwägen, hochwertige Bohrer.
Kein Entgraten/Anfasen: Gewindebohrer verläuft, erste Gänge beschädigt. Lösung: leichte Fase 0,5–1 mm setzen.
Zu hohe Drehzahl in Edelstahl: Kaltverfestigung, stumpfe Schneiden. Lösung: Drehzahl reduzieren, Schneidpaste nutzen, konstanter Vorschub.
Späne klemmen im Sackloch: Gewindebohrer blockiert. Lösung: peck drilling, Spiralnut‑Bohrer, regelmäßig Spanbrechen, Luft/Öl zum Ausblasen.
Schiefer Ansatz per Hand: Gewinde läuft schräg, Schraube klemmt. Lösung: Bohrständer oder Winkelhilfe, beim Schneiden Führungshilfe nutzen.
Schmierung vergessen: Raues Gewinde, Werkzeugverschleiß. Lösung: ausreichend schmieren, je Material abgestimmt.
Zu geringe Gewindetiefe: Tragfähigkeit mangelhaft. Lösung: 1,5–3×d planen, Tiefenreserve für Sacklöcher berücksichtigen.
Falsche Steigung: Bohrmaß stimmt nicht. Lösung: Gewindeart prüfen (M6 × 1,0 vs. M6 × 0,75), Tabelle oder Formel nutzen.

Qualitätskontrolle und Nacharbeit

Nach dem Gewindeschneiden M6 reinigst du Bohrung und Umgebung, entgratest, dann prüfst du die Funktion mit einer M6‑Schraube oder einer Gewindelehre. Die Schraube sollte mit zwei Fingern leicht anziehen und ohne Ruckler laufen. Fühlt sich das Gewinde rau an, wiederhole den letzten Schnitt, nutze dabei Schmiermittel und kontrolliere das Fluchtmaß.

Ist ein Gewinde doch einmal ausgerissen oder zu groß, helfen Reparaturlösungen wie Gewindeeinsätze (Helicoil/Tangsless). Dafür bohrst du auf ein größeres Kernloch, schneidest ein Aufnahmegewinde und setzt die Spirale ein. So erreichst du oft eine höhere Auszugskraft als im Originalmaterial – gerade in Aluminium ist das eine robuste, dauerhafte Lösung.

Sicherheit und Best Practices

Drehe nie mit Handschuhen in der Nähe rotierender Werkzeuge, klemme Ärmel und Haare weg. Späne sind scharf: Schutzbrille und, bei Druckluft, Gehörschutz. Achte beim Pecken auf klare Spanabfuhr – Späne nicht mit der Hand herausziehen. Ein aufgeräumter Arbeitsplatz mit gekennzeichneten Bohrern (5,0 mm, 5,2 mm) minimiert Verwechslungen. Prüfe regelmäßig Werkzeugschärfe: Stumpfe Schneiden erzeugen Wärme, erhöhen Schnittkräfte und verkürzen die Werkzeuglebensdauer.

Sobald du häufiger M6 bearbeitest, lohnt sich eine Standardisierung deiner Abläufe: feste Drehzahlfenster pro Material, definierte Schmiermittel, klare Tiefenvorgaben. Notiere „M6 Vorbohren“ als kleinen Prozesszettel an der Maschine – so bleibt die Qualität wiederholbar und die Fehlerquote niedrig.

Kompakte Vorbohrtabellen für M6

| Gewinde | Steigung | Kernloch-Ø Standard | Materialhinweis |
|—|—:|—:|—|
| M6 × 1,0 (Regel) | 1,0 mm | 5,0 mm | Universell; in Edelstahl oft 5,2 mm |
| M6 × 0,75 (Fein) | 0,75 mm | 5,25 mm | Nur wählen, wenn Feingewinde gefordert |

Diese Tabelle ersetzt nicht die Herstellerangaben, aber sie bildet die Praxisrealität gut ab. Wenn Toleranzen kritisch sind (z. B. Innengewinde 6H mit definierter Passung), nutze Datenblätter und Musterteile, um das Kernloch fein abzustimmen.

FAQ zu M6 Vorbohren und Gewindeschneiden

Welche Bohrergröße brauchst du für ein M6 Innengewinde? Für ein M6 Regelgewinde (Steigung 1,0 mm) nimmst du 5,0 mm. Das folgt aus der Formel dcore = dnominal − Steigung; pauschale Regeln wie 0,8×Nennmaß sind unzuverlässig. Wie tief bohrst du? Mindestens so tief, wie du Gewindelänge brauchst; tragfähige Verbindungen liegen meist bei 1,5×d bis 3×d (M6 also ca. 9–18 mm). Unterschied bei Edelstahl? Ja – oft +0,2 mm Kernloch (5,2 mm), reduzierte Schnittgeschwindigkeit und Spezial‑Schneidöl/-paste. Handbohrer oder Bohrständer? Beides geht; der Bohrständer erhöht Rechtwinkligkeit und senkt das Bruchrisiko. Welche Schmierung? Schneidöl in Stahl, spezielle Pasten/Öle in Edelstahl; sie reduzieren Reibung und Hitze.

Wie vermeidest du Gewindebohrerbruch? Bohrung entgraten, Bohrer gerade ansetzen, Spanbrechen durch kurzes Zurückdrehen, ausreichend Schmierung und richtiges Kernlochmaß. Unterschiede Durchgangsloch vs. Sackloch? Durchgang bohren bis durch; Sackloch mit Tiefenreserve planen, peck drilling nutzen und ggf. Grundloch‑Bohrer einsetzen. Wie prüfen? Mit M6‑Schraube oder Gewindelehre: Die Schraube soll leichtgängig und spielfrei sitzen. Toleranzklassen? Für kritische Passungen (z. B. 6H innen) können feinere Kernlochabstimmungen sinnvoll sein; verlasse dich auf Herstellerangaben und Musterversuche.

Mini‑Fallstudien aus der Praxis

Fallstudie 1 – Edelstahlgehäuse, Sackloch M6: In einem V2A‑Gehäuse sollten zwanzig M6‑Sacklöcher mit 10 mm nutzbarer Gewindetiefe geschnitten werden. Erste Versuche mit 5,0 mm Kernloch führten zu hohem Drehmoment, zwei abgebrochene Gewindebohrer. Anpassung: Kernloch auf 5,2 mm, Drehzahl halbiert, Schneidpaste statt Öl, peck drilling beim Bohren und Spiralnut‑Gewindebohrer beim Schneiden. Ergebnis: Kein weiterer Bruch, Oberflächenqualität gut, Gewindelehre passt, Auszugstest zeigte ausreichende Tragfähigkeit. Lehre: Bei Edelstahl lieber +0,2 mm und prozesssicher arbeiten.

Fallstudie 2 – Aluminiumprofil, Durchgangsloch M6 mit Feingewinde: Ein Leichtbauprofil verlangte M6 × 0,75, um mehr Einstellweg an Klemmschrauben zu haben. Standardannahmen (5,0 mm Bohrer) führten zu zu hoher Flankentragquote, die Schrauben liefen schwer. Nach kurzer Recherche: d_core = 6,0 − 0,75 = 5,25 mm. Mit scharfen HSS‑Bohrern, Alu‑Schneidöl und geringer Drehzahl beim Gewindeschneiden war das Ergebnis perfekt: Schrauben liefen butterweich, trotzdem spielfrei. Lehre: Erst Steigung klären, dann bohren.

Checkliste vor dem Bohren und Schneiden

Steigung prüfen: M6 × 1,0 (Standard) oder M6 × 0,75 (Fein)?
Richtigen Bohrerdurchmesser wählen: 5,0 mm, in Edelstahl oft 5,2 mm; Feingewinde 5,25 mm.
Bohrtiefe planen: Gewindelänge + Anschnittreserve (Sackloch).
Werkzeugzustand checken: Bohrer und Gewindebohrer scharf und sauber.
Spanfreiheit sicherstellen: peck drilling bei Sacklöchern, Ausblasen/Abpinseln.
Schmierstoff bereitlegen: Schneidöl oder Edelstahl‑Schneidpaste.
Führung und Rechtwinkligkeit: Bohrständer/Winkelhilfe, Klebeband‑Tiefenmarke.
Entgraten nicht vergessen: kleine Fase für sauberen Anschnitt.

Extra‑Tipps, die dir Zeit und Nerven sparen

Bei Sacklöchern in zähen Werkstoffen wende konsequent peck drilling an und nutze Gewindebohrer mit Spanbrecher, damit Späne kurz bleiben und sich nicht verkeilen – das senkt das Bruchrisiko drastisch. Wenn Toleranzklassen kritisch sind (z. B. 6H innen), passe das Kernloch bei Bedarf um wenige Hundertstel an und fertige Probestücke für die Feinabstimmung. Für das Bohren per Hand ist die Tiefenmarke aus Klebeband am Bohrer eine verblüffend effektive Kontrolle: Du siehst sofort, wann Schluss ist, und vermeidest Überbohren.

Hintergrund: Warum 5,0 mm für M6 so gut funktioniert

Die Normgeometrie eines metrischen ISO‑Gewindes (60° Profilwinkel) führt dazu, dass das erforderliche Kernloch annähernd dem Nennmaß minus Steigung entspricht. Damit erreicht man eine ausreichende Flankentragquote ohne überhöhte Schnittkräfte beim Gewindeschneiden. In der Praxis streust du je nach Material und gewünschter Passung ein paar Hundertstel. Deshalb taucht in den meisten Vorbohrtabellen M6 die 5,0 mm als Basis auf, mit Fußnoten für Sonderfälle wie Edelstahl (+0,2 mm) oder Feingewinde (5,25 mm).

Das erklärt auch, warum die gern zitierte „0,8×‑Regel“ nicht sauber ist: Sie ignoriert die Steigung. Bei kleinen Steigungen (Feingewinde) würdest du sonst zu kleine Kernlöcher erzeugen, bei groben Steigungen zu große. Die Steigungs‑Formel ist eindeutig, universell und leicht zu merken – und vermeidet teure Missverständnisse.

Von der Theorie zur Routine

Sobald du ein paar M6‑Gewinde gebohrt und geschnitten hast, wirst du merken, wie wichtig Konstanz ist: Gleiche Bohrer, gleiches Öl, gleiche Drehzahlen, gleiche Tiefenstrategie. Notiere deine funktionierenden Parameter pro Material. Halte griffbereit: 5,0 mm und 5,2 mm Bohrer, deinen bevorzugten Gewindebohrer M6‑Satz (Spiralspitz/Spiralnut/Bottoming), Entgrater, Schneidöl, Putzpinsel. So entsteht ein wiederholbarer, sicherer Prozess, der auch bei Durchgangsloch oder Blindloch zuverlässig liefert.

Wenn du die oben genannten Schritte beherzigst, bekommst du reproduzierbar glatte, tragfähige M6‑Gewinde – egal ob in einer Einzelanfertigung in der Werkstatt oder als Serie auf der Maschine. Und falls einmal etwas klemmt, gehen deine Fehler‑und‑Lösungen aus diesem Leitfaden schnell zur Hand: richtiges Kernloch, saubere Fase, kühle Schmierung, Spanbrechen – und das Gewinde läuft.